一、 规范工艺操作，避免超负荷运行

1. 严格控制温度与负荷上限

• 严禁超温运行：每台腔体的设计温度是材质和密封件的耐受极限（如不锈钢内胆长期高温耐受≤500℃），超温会加速内胆变形、密封件老化、加热器烧毁，需在 PLC 中设置超温保护阈值，杜绝人为调高温度。

• 均匀分配物料负荷：串联式烘箱的传送带需避免超载，并联式各腔体的物料堆放高度不超过搁板 / 腔体容积的 2/3，预留足够热风流通间隙，防止局部风压过大导致风机过载。

2. 避免频繁启停与急冷急热

• 设备启动需遵循阶梯升温程序，禁止直接设定高温（如从室温直接升至 200℃），防止内胆和风道因温差过大产生热应力开裂。

• 停机后需自然冷却至室温再打开腔体门，避免冷空气快速涌入导致不锈钢内胆氧化、加热器骤冷损坏。

3. 严控物料兼容性

• 禁止放入易燃易爆、强腐蚀性物料，若处理化工原料等腐蚀性物料，需在每次使用后彻底清洁腔体，喷涂不锈钢钝化剂，防止内胆腐蚀穿孔。

二、 强化核心系统的预防性维护

1. 热风循环系统（关键维护对象）

• 风机与轴承保养：每月检查中央风机和分腔风机的运行状态，听是否有异响、振动，每 2 个月加注耐高温润滑脂；每年拆解风机叶轮，清理积尘和结垢，校正叶轮动平衡，避免叶轮失衡导致轴承磨损加剧。

• 风道与风阀维护：每周清理风道内的积尘、物料残渣，检查风道连接处的密封法兰，若出现漏风及时更换密封垫；每月测试电动风阀的开关灵活性，校准风阀开度与 PLC 参数的一致性，防止热风分配不均。

• 余热回收模块清洁：每季度清洗余热交换器的滤网和换热管，避免积垢影响换热效率，同时检查保温层是否完好，破损处及时修补，减少热量损耗。

2. 加热系统维护

• 电加热管 / 蒸汽盘管检查：每季度用万用表测量加热管电阻，若阻值异常（开路或短路）及时更换；蒸汽盘管需定期排污，清除管内水垢，防止换热效率下降和盘管腐蚀。

• 温控传感器校准：每季度用标准温度计校准各腔体的温度传感器，确保探头清洁无积尘，接线端子无氧化松动，避免温控偏差导致设备频繁启停。

3. 物料输送系统维护

• 传送带 / 料车保养：每月调整传送带的张紧度，避免打滑或过度拉伸；检查导向辊和滚轮的转动灵活性，加注润滑油；料车轨道需定期清理异物，校正轨道平整度，防止料车卡滞导致机械磨损。

• 联动部件检查：每月检查腔体间的密封帘、升降门的传动机构，紧固松动的螺栓，更换老化的传动链条或齿轮，确保物料转运时腔体密封良好。

三、 做好腔体与材质的防腐防锈

1. 内胆清洁与防护

• 每次使用后，用中性清洁剂擦拭不锈钢内胆，避免物料残留腐蚀表面；禁止用钢丝球等硬质工具擦拭，防止划伤内胆形成锈蚀点。

• 长期停用前，需将内胆彻底干燥，放入干燥剂，关闭所有腔体门并密封，防止潮湿空气进入导致内胆氧化。

2. 外部结构保养

• 定期擦拭设备外壳，若为喷塑外壳，出现掉漆及时补漆；全不锈钢外壳需定期用不锈钢保养剂擦拭，提升抗腐蚀能力。

• 检查设备接地是否良好，防止静电或漏电导致电气部件损坏，同时避免潮湿环境下的电化学腐蚀。

四、 优化运行环境，减少外部损耗

1. 控制安装环境

• 烘箱需安装在干燥、通风、无粉尘的车间，避免靠近酸碱池、蒸汽源等腐蚀性环境；地面需平整，防止设备倾斜导致受力不均。

• 确保设备周围留有足够的维护空间（≥50cm），便于散热和检修，避免因散热不良导致电气部件老化加速。

2. 做好供电与介质保障

• 供电电压需稳定，波动范围不超过 ±10%，建议配备稳压器；蒸汽加热机型需保证蒸汽压力稳定，避免压力骤变冲击盘管。

五、 建立完善的维护档案

1. 记录每次维护的时间、内容、更换的部件，形成设备维护台账，根据运行数据调整维护周期（如粉尘多的车间缩短清洁周期）。

2. 定期备份 PLC 程序和运行参数，避免程序丢失导致设备停机；储备常用易损件（加热管、密封条、传感器、轴承），缩短故障修复时间。