一、 优先选择适配洁净场景的循环模式

1. 垂直上送下回（推荐主流模式）

• 设计方案：在烘箱顶部布置均流静压箱 + 微孔送风板，热风经高效过滤器（HEPA/ULPA）过滤后，自上而下均匀压送；回风口设在箱体底部两侧，形成垂直穿透式气流。

• 优势：热风可均匀覆盖每一层物料，避免水平气流的 “分层温差”；下沉气流能将灰尘颗粒压向底部回风口，减少悬浮污染，适配百级 / 千级洁净要求的医药、半导体行业。

• 适用场景：中型及大型洁净烘箱（容积＞500L）、多层托盘物料干燥。

2. 水平侧送侧回（适配小型烘箱）

• 设计方案：出风口和回风口对称布置在箱体两侧，加装导流板使气流水平平行穿过物料区；风口处安装均流风嘴，控制风速均匀性。

• 优势：结构简单，适合台式小型洁净烘箱（容积＜200L）；需注意避免气流短路（热风直接从出风口流向回风口，未经过物料区）。

• 优化要点：在出风口与回风口之间设置挡板，强制气流流经物料层。

3. 四角对角循环（适配超大容积烘箱）

• 设计方案：采用双风机对角布局，两个出风口在箱体顶部对角，两个回风口在底部对角，形成交叉循环气流。

• 优势：消除超大容积烘箱的角落气流死角，温度均匀性可控制在 ±1℃以内；适合新能源电池极片、大型医疗器械的洁净干燥。

二、 优化风道结构，减少积尘与湍流

1. 风道材质与工艺

• 风道内壁采用304/316L 不锈钢，表面抛光处理（粗糙度 Ra≤0.4μm），杜绝焊缝、螺丝孔等积尘位点；采用无缝焊接工艺，避免缝隙藏污纳垢。

• 取消风道内多余的支架、卡扣，必要部件需做圆弧过渡，减少气流湍流。

2. 增设静压箱与均流装置

• 在出风口前端加装静压箱，使热风在箱内充分混合，降低风速波动，避免局部风速过高吹起物料表面微粒。

• 送风端安装微孔不锈钢板或高效过滤膜，替代传统格栅风口，让热风以均匀的层流状态送出，减少气流扰动。

3. 回风通道防倒灌设计

• 回风口处加装防倒流挡板，防止停机时外界含尘空气倒灌进入风道；同时在回风口前端设置预过滤棉，拦截大颗粒杂质，减轻后端 HEPA 过滤器的负荷。

三、 匹配风机与过滤系统，平衡风速与洁净度

1. 风机选型与调速优化

• 选用无刷直流变频风机，具备低噪音、低振动特点，避免风机轴承磨损产生颗粒污染；根据烘箱容积计算风量，确保换气次数满足洁净要求（百级洁净需≥20 次 /h）。

• 采用分段调速策略：升温阶段调高风速，加快热交换；恒温干燥阶段调低风速，维持层流状态，减少微粒悬浮。

2. 过滤系统分级配置

• 初效过滤器（G4 级）：拦截大颗粒灰尘，安装在进风口前端，每 1-2 周清洗一次。

• 中效过滤器（F8 级）：拦截细小颗粒，保护后端高效过滤器，每月更换一次。

• 高效过滤器（HEPA H14/ULPA U15 级）：安装在送风端静压箱内，直接过滤送入箱内的热风，每 6-12 个月更换一次，更换后需做检漏测试。

• 采用 “初效 + 中效 + 高效” 三级过滤：

• 过滤器与风道的密封采用食品级氟橡胶密封圈，避免漏风导致洁净度下降。

四、 结合物料特性，定制气流辅助设计

1. 镂空托盘与气流导向

• 物料托盘采用不锈钢镂空网格设计，孔径适中（既保证承重，又不阻挡热风穿透）；多层托盘之间保持≥10cm 间距，确保热风自上而下穿透每一层物料。

2. 局部气流微调装置

• 对于易产生微粒的物料（如精密电子元件），在物料区上方加装可调导流板，通过调整角度引导气流，避免热风直吹物料表面。

3. 微正压维持系统

• 在循环系统中增设无菌补气装置，维持箱内微正压（5-10Pa），防止外界含尘空气从门缝渗入；补气需经过高效过滤，确保补入空气的洁净度达标。

五、 验证与调试，确保设计效果达标

1. 温度均匀性验证：在箱内布置 9-12 个测温点（涵盖四角、中心、物料层），测试不同工况下的温差，确保≤±1℃。

2. 洁净度验证：采用粒子计数器检测箱内颗粒物数量，确认符合目标洁净等级（如百级要求≥0.5μm 粒子数≤3500 个 /m³）。