一、 优化风道与热风循环系统（设备硬件层面）

1. 升级循环模式与加装导流装置

• 若烘箱为水平循环模式，可改造为上送下回 / 下送上回的垂直循环，让热风自上而下 / 自下而上穿透物料层，减少上下温差；

• 在箱内角落、出风口附近加装可拆卸导流板，调整导流角度，消除热风死角，避免局部区域热风流通不畅。

• 工业级烘箱可加装均流风嘴，使出风口风速均匀分布，防止单点风速过高带走热量。

2. 优化风机配置与运行参数

• 单风机机型若均匀性差，可更换为双风机对称布局（如箱体两侧或上下各 1 台），提升热风覆盖的均衡性；

• 配备变频风机的烘箱，根据温度区间调节转速：升温阶段调高转速加快热交换，恒温阶段调低转速避免局部风速波动；

• 定期清理风机风叶积尘，检查轴承磨损情况，保证风机输出功率稳定，避免因转速下降导致循环效率降低。

二、 调整加热系统配置（热源均匀性优化）

1. 均匀分布加热管位置

• 若加热管集中布置，可重新改造为多区域分布式布局（如腔体两侧、底部、顶部均布加热管），让热源分散，避免局部过热；

• 更换为密封式加热管或红外加热管，替代裸露式电热管，使热量释放更平缓，减少局部高温点。

2. 匹配加热功率与箱体容积

• 核算加热功率是否适配箱体大小，若功率不足或分布不均，可加装加热模组，确保各区域加热功率均衡；

• 采用分区控温设计（针对大型烘箱），在箱内不同区域设置独立温控探头和加热控制单元，精准调节各区域温度。

三、 规范物料摆放与装载方式（用户操作层面）

1. 遵循 “留空通风” 原则摆放物料

• 物料之间预留≥2cm 间隙，与箱体内壁、顶部、底部保持≥5cm 距离，严禁遮挡出风口和回风口；

• 避免物料堆叠过高过密，建议分层摆放（使用镂空托盘），让热风能穿透每一层物料。

2. 控制物料装载量

• 装载量不宜超过烘箱额定容量的 60%-70%，满载会大幅降低热风循环效率，导致温差增大；

• 若需批量干燥，可分批次进行，或选择更大容积的烘箱，保证箱内有足够的热风流通空间。

四、 强化箱体密封与保温性能

1. 修复或更换密封部件

• 检查门体密封条是否老化、变形，及时更换硅胶或氟橡胶材质的密封条；调整门锁压紧力度，确保门体闭合严密，防止外界冷空气渗入。

• 封堵箱体接缝处的缝隙，避免热风泄漏，减少门体附近的低温区。

2. 升级保温层材质与厚度

• 若保温层厚度不足或材质差（如普通玻璃棉），可更换为高密度硅酸铝纤维，并增加保温层厚度，减少箱壁散热不均的问题；

• 对箱体外壳加装隔热罩，进一步降低外壳散热对箱内温度的干扰。

五、 调试温控系统与传感器位置

1. 优化温控器参数

• 重新整定PID 温控参数（比例 P、积分 I、微分 D），针对不同温度段设置分段控温程序，减少温度超调与波动；

• 开启温控器的自动恒温补偿功能，提升恒温阶段的温度稳定性。

2. 校准并调整温度传感器位置

• 定期校准温度传感器（热电偶 / PT100），每年至少 1 次，避免传感器漂移导致的温控偏差；

• 将传感器移至箱体几何中心的物料层高度，避开加热管和出风口直射区域，确保采集的温度为箱内实际物料温度。